Para lograr mejores resultados en el trabajo por la calidad y la productividad es necesario que las personas que realizan acciones y proyectos de mejora apliquen metodologías de solución de problemas que han demostrado ser útiles para guiar los esfuerzos y para orientar lo análisis.
De esta manera, la planeación, el análisis y la reflexión se harán un hábito y gracias a ello se reducirán las acciones por reacción. En este sentido se propone que los equipos de mejora siempre sigan el ciclo PHVA junto con los ocho pasos que a continuación se describen y que se sintetizan en la siguiente tabla.
EJEMPLO DE PROYECTO DE MEJORA
En el departamento de mantenimiento de
una empresa fabricante de llantas se forma un equipo para trabajar en el área
de prensas de vulcanizado, con el propósito de implementar mejoras en los
sistemas de lubricación mediante la metodología de los ochos pasos. El equipo
lo integran siete personas: tres lubricadores, dos mecánicos de vulcanización,
un instrumentista y un electricista.
1. Definir el problema
En
la planta hay un total de 29 personas de vulcanización en cuatro líneas de
producción que anualmente requieren casi dos toneladas de grasa. Parte de esta
grasa se desperdicia debido a la mala lubricación, lo que ocasiona derroche de
grasa, costos y mal aspecto (una serie de fotos
evidenció tanto estos desperdicios como la suciedad y el mal aspecto que estos generan). Por ello el equipo se plantea
como objetivo lograr un sistema de lubricación mas adecuado, teniendo como fin
último hacer más eficiente y menos costoso el mantenimiento preventivo de
lubricación. Una forma en la que se cuantificará o reflejará el efecto de las
mejoras es por la reducción en el consumo de grasa en las prensas. Se planea
como meta lograr una reducción de 20% en el consumo de grasa. Inicialmente el
proyecto se limitará a abordar la problemática en cuatro prensas, para después
generalizarse el resto.
2. Buscar todas las posibles
causas
La
identificación de las posibles causas se hace mediante un sesión de lluvia o
tormenta de ideas, en la que se obtienen las siguientes probables causas:
- Falta de programas de verificación
- Falta de flujo de aire
- Fallas eléctricas
- Falta de presión de aire
- Falta de refacciones adecuadas
- Variedad de inyectores del sistema de lubricación
- Variedad de bombas de lubricación
- Tuberías dobladas o rotas
- Bujes en mal estado
- Chumaceras y coronas en mal estado
- Falta de herramientas
- Falta de capacitación
- Errores humanos
- Falta de mano de obra
- Sistema (procedimiento) de lubricación ineficiente
3. Investigar cuál es la causa o
el factor más importante
Para
analizar cuáles de las 15 posibles causas son las más importantes, primero se
representan en el diagrama de Ishikawa, a partir del cual, mediante la
discusión en grupo y en consenso, se decide que las causas más importantes son:
- El procedimiento de lubricación ineficiente
- La variedad de inyectores del sistema de lubricación
- La variedad de bombas de lubricación
- La falta de refacciones adecuadas
- La falta de programas de verificación
- La falta de capacitación
Cada
una de estas causas se confirman. Por ejemplo, en relación con los inyectores
se encuentra que, en la actualidad, éstos no cumplen los requerimientos de
prensas.
4. Considerar las medidas remedio
Al analizar la naturaleza de cada una de las causas, se decide una serie de acciones para corregirlas y así eliminar los problemas que ocasionan en la lubricación de prensas. La siguiente tabla describe las medidas a ejecutarse:
5. Implantar las medidas remedio
Se aplican las medidas acordadas y se encuentra que lo que se hace para lubricar las prensas está lleno de inercias e improvisasiones. Se cree que es un trabajo demasiado sencillo que puede hacer fácilmente cualquier persona, aun sin entranamiento. Sin embargo, al estudiar las soluciones: leer manuales de las prensas, las características que deberían tener las bombas y los inyectores, la capacitación, etc., se descubre que hay una mejor forma de hacer las cosas.
6. Revisar los resultados obtenidos
Para confirmar la efectividad de las medidas tomadas, se analizan las ventajas del nuevo procedimiento de lubricación al compararlo con lo que se hacía antes y se realiza una evaluación cuantitativa del consumo de grasa, la cual arroja una reducción cercana al 50%.
Al hacer un análisis monetario de la inversión necesaria para ejecutar el plan de mejoras en toda las prensas, los beneficios económicos del proyecto se justifican ampliamente sólo por la reducción en el consumo de grasa.
7. Prevenir la recurrencia del mismo problema
Los beneficios del proyecto de mejora, incluidos los económicos son:
- Productos más limpios por la reducción de la comtaminación en las áreas de trabajo.
- Reducción de los accidentes dentro de las áreas de trabajo.
- Mejoramiento de aspecto del área de vulcanización.
- Ahorro por la reducción de casi 50% en consumo de grasa y la compra de bombas de lubricación.
8. Conclusión
El equipo documenta todo lo realizado, y entre sus conclusiones destacan las siguientes:
- La reducción del consumo de grasa fue de casi 50%, que supera ampliamente el objetivo inical de 20%.
- El hecho de ejecutar proyectos de mejora en la empresa da la pauta para ir más allá de las espectativas personales, ya que este equipo mejoró la relación y el ambiente de trabajo que se refleja en el proyecto que se ejecutó.
- El equipo presenta el proyecto a directivos, lo que ayuda a fortalecer el trabajo por la calidad y la productividad.
REFERENCIAS
- Calidad total y productividad (3era Edición) - Humberto Gutiérrez Pullido.
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